Coating Pilot Line: presentazione live macchinari industriali

Lo stabilimento Bobst Italia di San Giorgio di Monferrato, è stato, di recente, la sede dell’open house nel corso del quale è stata mostrata al pubblico la Coating Pilot Line adottata nel Competence Center che si è inaugurato da poco.

L’occasione ha dato modo di conoscere il complesso sistema in cui si colloca la Pilot Line, linea di test di Bobst nel settore coating .
Grazie al contiguo laboratorio di test infatti, si possono valutare in real time le realizzazioni che è possibile ottenere con i differenti tipi di lavorazione.

Non a caso, nel corso dell’ open house si è dato luogo a varie dimostrazioni live per condividere tutte le possibilità offerte da questa linea.
Non solo prove in scala reale su cui testare i nuovi processi di produzione, ma anche è stato possibile avere un’idea concreta di ciò che si ottiene sviluppando nuove attività di Ricerca e Sviluppo. Parliamo quindi di un modo decisamente innovativo di immaginare i video per eventi aziendali: in questo caso l’attenzione era rivolta alle diverse fasi del processo produttivo, in particolare si è puntato sulle fasi della lavorazione che viene mostrata in presa diretta durante vere e proprie sessioni dal vivo.

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Non si tratta più solo di eventi di natura promozionale, o di tour guidati nelle aree di produzione, ma di vere e proprie dimostrazioni live, su come funziona un complesso sistema industriale. E volendo, tutto questo può diventare un materiale da impiegare per eventi in diretta streaming .
Durante l’intera durata dell’open house  si sono svolte diverse prove di dimostrazioni dal vivo, replicate in contemporanea su una rete di maxischermi presenti nei locali aperti al pubblico.
Tutto questo è stato reso possibile da una regia che coordinava un importante numero di camere fisse e mobili. Un sistema che ha permesso di offrire anche a chi non era fisicamente presente, immagini relative a tutte le operazioni in dettaglio e apprezzare così i risultati di stampa.
Grazie ad una regia mobile è stato possibile seguire da vicino tutte le fasi delle operazione effettuate – in real time – sulla macchina messa appositamente a regime su diversi tipi di lavorazioni. Il materiale viene poi reso disponibile sul canale Youtube aziendale

Si sono cosi Sono stati realizzati dei veri e propri video industriali ma “dal vivo” per mostrare come sia interessante un test sulle future linee di prodotto giovandosi nello specifico, del pilot system più avanzato nel suo settore. I risultati prodotti infatti, possono essere valutati e analizzati senza soluzione di continuità rispetto al processo di produzione e di stampa.

Questa macchina è stata progettata ricorrendo ad un innovativo design per la parte superiore, il tunnel.
La scelta, in questo caso, è caduta su un mix di 4 diversi sistemi: essicatore a rulli, essicatore ibrido, essicatore vento ed essicatore flottante.
Il tunnel può raggiungere temperature fino a 150 gradi. Grazie ad un preciso sistema di controllo, viene misurato costantemente in più punti ed è in grado di arrivare alla sua temperatura ottimale in circa dieci minuti.
Con questo processo non solo si potranno verificare in tempo reale i risultati di produzione, ma si potranno testare differenti soluzioni comparandone le differenze in tempo reale.
In linea con la stessa visione, sono disponibili più configurazioni per la cabina coating: è possibile scegliere fra più di 30 diversi metodi di rivestimento, sostituendo il carrello in modo semplice e veloce.
Il vero punto di forza di questo nuovo impianto è dato dalla possibilità di monitorare in qualsiasi momento il dispendio sia di gas che di energia.
Grazie al nuovo software e alla sua connessione in rete inoltre, è possibile controllare lo stato di funzionamento della macchina.

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Sotto il profilo dei materiali, nelle fasi di produzione, cambiando la configurazione della cabina, si potranno utilizzare allo stesso tempo carta e alluminio. Si tratta di una possibilità molto utile per tutte quelle produzioni che prevedono l’utilizzo di alluminio. La laminazione a umido infatti è in grado di offrire una superficie perfetta, tipica delle migliori produzioni in alluminio.
Parliamo quindi di prestazioni. 500 metri al minuto, la performance in termini di velocità che può essere garantita con la configurazione semi flexo, molti vicina alla stampa flessografica Mentre con l’uso di solvente si passa ad una velocità di 250 metri al minuto.
Infine da notare un ultimo prezioso accorgimento: sulla macchina sono presenti 3 cilindri raffreddati ad acqua, collocati subito dopo il tunnel, in modo tale da permettere un abbassamento della temperatura dei materiali prima che sia possibile procedere con il suo riavvolgimento.
La produzione dell’evento è stata curata da Giuseppe Galliano Studio

Giuseppe Galliano Studio
C.so Cavallotti 24
28100 NOVARA ITALY
www.giuseppegalliano.it